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Kunststoffe Coperion und

Kunststoffe Coperion und Herbold Meckesheim Vielseitige Technologien für das Kunststoffrecycling Coperion und Herbold Meckesheim liefern neben Einzelkomponenten komplette Anlagen für das Recycling von Kunststoffen. Von der mechanischen Aufarbeitung – dem Zerkleinern, Waschen, Trennen, Trocknen und Agglomerieren Coperion und Herbold Meckesheim realisieren Gesamtanlagen für das Recycling verschiedenster Kunststoff-Arten mit hohen Endproduktqualitäten. Grafik: Coperion von Kunststoffen – über die Handhabung der Schüttgüter sowie die Dosierung und Extrusion bis hin zum Compoundieren ImpulsTec Elektrohydraulische Zerkleinerung von galvanisierten Kunststoffbauteilen „Dank der elektrohydraulischen Zerkleinerung können wir nun 98 Prozent der Rohstoffe aus unserem Produktionsausschuss in diesem Bereich wiederverwerten“, so David Zapf, Prozessingenieur Kunststofftechnik und Oberflächentechnik bei der Hansgrohe Group Die ImpulsTec GmbH hat es sich zur Aufgabe gemacht, die in Deutschland bisher kaum verbreitete Technologie der Schockwellen- bzw. elektrohydraulischen Zerkleinerung (EHZ) für die stoffliche Trennung komplexer Materialverbunde in industriellen Prozessen umzusetzen. So wurde Anfang des Jahres beim Sanitärtechnikhersteller Hansgrohe eine eigens konzipierte Anlage zur Entschichtung verchromter Kunststoffbauteile durch Schockwellenbe- handlung in Verbindung mit einer Vorzerkleinerung und magnetischen Separation in Betrieb genommen. Da die Hansgrohe Group sehr hohe Qualitätsansprüche an ihre Dusch-, Bad- und Küchenarmaturen stellt, lässt sich ein gewisser Produktionsausschuss nicht vermeiden. „Vor allem die verchromten ABS-Kunststoffteile waren uns bisher ein Dorn im Auge“, berichtet David Zapf, Spezialist Oberflächentechnologie bei der Hansgrohe Group, und spielt dabei etwa auf Gehäuse von Handbrausen, Wandrosetten sowie Knöpfe und Tasten an den Armaturen an. Um den Produkten im Einsatz ihre Robustheit und Langlebigkeit zu verleihen, schafft der Hersteller einen besonders stabilen Verbund zwischen Kunststoff und Metall. Dies ist einerseits ein Qualitätsmerkmal, stellt andererseits jedoch die Wiederaufbereitung vor große Herausforderungen, wie Zapf erzählt: „Da es uns intern bisher nicht möglich war, die dünne Galvanikschicht unter Erhaltung beider Stofffraktionen wieder vom ABS zu trennen, gaben wir die verchromten Bauteile vor dem Projekt an externe Recyclingpartner.“ Im Rahmen seiner Masterarbeit wurde Zapf schließlich 2019 auf die Schockwellentechnologie von ImpulsTec aufmerksam, die eine Rückgewinnung beider Stofffraktionen mit hohem Reinheitsgrad versprach. Von 2021 bis Anfang 2023 entwickelten die zwei Unternehmen daraufhin gemeinsam ein Verfahren zur Entschichtung der galvanisierten Kunststoffbauteile. Zu diesem Zweck kombinierten sie die Schockwellenbehandlung mit einer Vor- 30 recycling aktiv 5/2024

Kunststoffe und der Granulierung decken solche Gesamtanlagen die komplette Prozesskette in der Rückgewinnung von Kunststoff ab. Aktuell realisieren Coperion und Herbold Meckesheim für den indischen Preform- und Kunststoffverpackungshersteller Magpet Polymer Pvt Ltd eine Gesamtanlage für das Bottle-to-Bottle-Recycling. Neben der mechanischen Aufarbeitung der PET-Flaschen umfasst die Anlage alle Prozessschritte rund um die Extrusion mit einem ZSK-Doppelschneckenextruder bis hin zum hochwertigen PET-Granulat. In ihren umfangreich ausgestatteten Test-Centern bieten Coperion und Herbold Meckesheim ihren Kunden die Möglichkeit, verschiedenste Kunststoff-Recycling-Prozesse und -Technologien noch vor einer Investition unter realen Produktionsbedingungen zu testen. Bei Herbold stehen in Meckesheim auf 800 m² eine komplette Waschstraße für die Kalt- und Heißwäsche sowie alle Zerkleinerungslösungen von Shreddern und Granulatoren bis hin zu Pulverisierern oder Plastkompaktoren zur Verdichtung für Versuche zur Verfügung. Coperion hat 2023 in Weingarten das Recycling-Innovation- Center mit einer hochmodernen, individuell konfigurierbaren Recycling-Anlage in Betrieb genommen. Dort kann Rezyklat gefördert, dosiert, extrudiert, compoundiert, granuliert und desodoriert werden. Beide Test-Center ergänzen sich ideal, um das Recycling von Kunststoff zu simulieren und zu testen. Während der Recycling Days am 6. und 7. November 2024 bieten Herbold Meckesheim und Coperion Gelegenheit, das neue Recycling-Innovation-Center in Augenschein zu nehmen. Bei diesem Vortragssymposium beleuchten Branchenexperten aktuell verfügbare Technologieund Prozesslösungen, die das Recycling von Kunststoff wirtschaftlich interessanter und vielseitig einsetzbar machen. Darüber hinaus wird in Live-Vorführungen der gesamte Recycling-Prozess zu sehen sein. www.coperion.com www.herbold.com zerkleinerung sowie einer anschließenden magnetischen Separation. Seit Anfang 2024 ist die Anlage bei Hansgrohe am Produktionsstandort in Offenburg- Elgersweier in Betrieb. Pilotanlage in drei Containern im Außenbereich Bei der 2023 eingeführten Produktlinie Planet Edition kommt recyceltes Material zum Einsatz: Der Griff der Handbrause Pulsify Planet Edition ist aus Recyclingkunststoff. Fotos: Hansgrohe SE/RecTec „Aufgrund der örtlichen Begebenheiten bei Hansgrohe musste die neue Anlage zur Aufstellung im Außenbereich geeignet sein und durfte eine Länge von 22 m sowie eine Breite von 10 m nicht überschreiten“, erklärt ImpulsTec-Geschäftsführer Stefan Eisert. „Deswegen haben wir die Pilotanlage in drei witterungsfesten Containereinheiten konstruiert.“ Da die zu recycelnden galvanisierten Bauteile unterschiedlich groß und komplex ausfallen, befindet sich im ersten Container die Vorzerkleinerung inklusive Siebturm. Das daraus gewonnene homogene Granulat wird im zweiten Abschnitt der eigentlichen Schockwellenbehandlung unterzogen. Hierzu wird das vorbehandelte Rohmaterial in ein Wasserbad gegeben. Indem innerhalb des Mediums zwischen zwei Elektroden kurzzeitig ein Lichtbogen gezündet wird, entstehen mechanische Schockwellen, welche die einzelnen Materialfraktionen nach und nach voneinander trennen. Das verbrauchte Wasser wird anschließend gefiltert und in einem geschlossenen Kreislauf wieder in den Schockwellenprozess zurückgeführt. Das behandelte Material gelangt hingegen in den dritten Container und wird dort getrocknet. Anschließend werden die einzelnen Stofffraktionen mittels Magnetabscheidung voneinander getrennt. Mit 70 bis 80 Prozent handelt es sich beim größeren Teil davon um Kunststoff. Damit daraus hochwertige neue Produkte hergestellt werden können, muss dieser eine stabile Reinheit von > 99,8 Massenprozent aufweisen. Die restliche Materialfraktion setzt sich aus den Metallen Kupfer, Nickel und Chrom aus der Galvanikbeschichtung zusammen und wird an metallverarbeitende Unternehmen abgegeben. Bei Hansgrohe läuft die neue Anlage an etwa 250 Arbeitstagen im Jahr jeweils acht Stunden lang. Daraus ergibt sich ein jährlicher Durchsatz von 100.000 kg verchromtem Kunststoff. „Dank der elektrohydraulischen Zerkleinerung können wir nun 98 Prozent der Rohstoffe aus unserem Produktionsausschuss in diesem Bereich wiederverwerten“, freut sich Zapf. Dies beweist der Hersteller bereits mit der 2023 eingeführten Produktlinie hansgrohe Pulsify Planet Edition, die Komponenten aus Recyclingkunststoff umfasst. Bei Hansgrohe untersucht man bereits, inwiefern sich die Schockwellentechnologie zukünftig ebenfalls zum Recycling von Komplettprodukten, also bereits von Kunden genutzten Armaturen, einsetzen lässt. www.hansgrohe-group.com/de www.impulstec.com recycling aktiv 5/2024 31