Verschleiß, EDV, Zubehör Michelin Strategie 2048: Nachhaltige Reifenproduktion macht Sinn Michelin will bis zum Jahr 2048 seine Reifen zu 80 Prozent aus nachhaltigen Materialien fertigen. Außerdem sollen zu diesem Zeitpunkt sämtliche Reifen aus eigener Produktion komplett recycelt werden. Hierzu wird das Unternehmen verstärkt in Hightech-Recycling-Technologien investieren. Dies kündigte Michelin jetzt auf der internationalen Plattform für nachhaltige Mobilität Movin’On by Michelin im kanadischen Montreal an. Der Anteil nachhaltiger Materialien beträgt aktuell bei der Produktion von Michelin-Reifen 28 Prozent, wovon mit 26 Prozent der überwiegende Teil aus nachwachsenden Rohstoffen stammt. Hierzu zählen beispielsweise Naturkautschuk, Sonnenblumenöl und das in einer Vielzahl pflanzlicher Öle enthaltene Limonen. Weitere zwei Prozent stellen bereits recycelte Stoffe wie Stahl und Gummipulver aus Altreifen. Um die angestrebten Ziele zu erreichen, wird Michelin zusammen mit Partnern Forschungsprogramme zur Gewinnung von Rohstoffen auf biologischer Basis auflegen. Ein Beispiel hierfür ist die Produktion von synthetischem Kautschuk aus Biomasse, wie etwa Holz, Stroh oder Rüben, ein Projekt, das 2012 zusammen mit Axens und IFP Energies Nouvelles startete. Schon heute entwickelt Michelin innovative Lösungen zum Einsatz von Rezyklaten und erneuerbaren Materialien in seinen Reifen. Hiervon zeugt die jüngste Übernahme von Lehigh, dem Marktführer für Hightech- Mikropulver (Micronized Rubber Powder = MRP), das aus wiederverwerteten Altreifen gewonnen wird. MRP ersetzt im großen Stil Materialien auf Basis von Erdöl und Synthesekautschuk sowohl bei industriellen Anwendungen als auch bei Konsumgütern. Hierzu gehören High- Performance-Reifen ebenso wie Beschichtungen, Versiegelungen, Baumaterialien und Asphalt. Zusätzlich zu den Vorteilen für die Umwelt senkt die verstärkte Nutzung von MRP die Rohstoffkosten um bis zu 50 Prozent. Im Jahr 2018 fallen nach Schätzung des World Business Council for Sustainable Development weltweit rund eine Milliarde Altreifen mit einem Gewicht von 25 Millionen Tonnen an. Pro Jahr werden 70 Prozent der Altreifen zurückgenommen und 50 Prozent für verschiedenste Verwendungen recycelt, wie etwa Sportbodenbeläge. 20 Prozent werden zur Energiegewinnung verbrannt. www.michelin.de Topcon Höhere Produktivität mit der modularen 3-D-Baggersteuerung Die Topcon Positioning Group stellt mit der X-53x eine neue 3-D-Maschinensteuerung für Bagger vor. Dabei handelt es sich um eine modulare Nachrüstlösung, die problemlos erweiterbar ist. „Enthalten sind komplett integrierte GR-i3-Empfänger zur präzisen Positionsbestimmung von Ausleger, Arm und Löffel sowie der Controller MC-X1. Dieser Controller ist kompatibel mit allen Mar- ken und Baggermodellen. Er bietet Möglichkeiten zur Individualisierung der Maschinensteuerung und ist somit auch für künftig steigende Projektanforderungen bereit“, so Murray Lodge, Senior Vice President und General Manager für den Geschäftsbereich Bau bei Topcon. „Mit X-53x sind bis zu 30 Prozent mehr Bagger-Leistung möglich als ohne 3-D-System.“ Der GR-i3 ist als integrierter GNSS- Empfänger und Antenne in einem konzipiert. Das System ist für eine problemlose Erweiterung zu einem späteren Zeitpunkt ausgelegt, damit es für künftige technologische Entwicklungen bereit ist. www.topconpositioning.de Mit der neuen 3-D-Maschinensteuerung X-53x für Bagger sind bis zu 30 Prozent mehr Leistung möglich. Foto: Topcon Positioning Group 48 recycling aktiv 3/2018
Verschleiß, EDV, Zubehör Saubermacher Neue Recyclinganlage für Lithium-Ionen-Batterien Die neue Saubermacher-Hightech- Recyclinganlage wurde am Standort von Redux Recycling, ein Unternehmen der Saubermacher-Gruppe, in Bremerhaven errichtet. Saubermacher und Redux haben Verfahren und Technik in jahrelanger Forschungsarbeit selbst entwickelt. Die Anlage verarbeitet sämtliche Arten von Lithium-Ionen-Batterien und verfügt über eine Kapazität von 10.000 Tonnen pro Jahr. Lithium-Ionen-Batterien sind in ihrer Zusammensetzung sehr heterogen und haben auch am Ende ihres Lebens noch einen hohen Energiegehalt. Das macht das Recycling besonders schwierig und hohe Sicherheitsstandards notwendig. Saubermacher und Redux setzen auf ein mehrstufiges Verfahren mit Sortierstraße und mechanischer Aufbereitung. Zunächst werden die Batteriesysteme dabei identifiziert, bewertet und entladen. Der hohe Energiegehalt, beispielsweise haben Speichersysteme von E-Autos Spannungen von bis zu 700 Volt, erfordert eine vollständige Entladung. Die gewonnene Energie wird in das Redux-Betriebsnetz eingespeichert. Im Anschluss werden die Energiespeichersysteme manuell zerlegt. Aufgrund der stark variierenden Größen und Bauart erreicht man so den größten Output an Sekundärrohstoffen. Der Zeitaufwand dafür liegt zwischen zwanzig und über sechzig Minuten, abhängig von der Bauart der Batterie. Dabei werden beispielsweise Kunststoffe, Aluminium oder elektronische Bauteile gewonnen. Danach werden die Zellen der Batterien mittels einer speziellen thermischen Behandlung deaktiviert und die Beschichtung der Elektrodenableiterfolien gelöst und Separator sowie Elektrolyt entfernt. Durch die aufwendige Verfahrensführung können hier u. a. Aluminiumfolien gewonnen werden. Im letzten Schritt ist das Ziel, ein Höchstmaß an Wertstoffen, wie Edelstahl, Kupfer oder Aktivmaterial, aus den Zellen wiederzugewinnen. Zunächst wird das Verbundmaterial aufgeschlossen und das Aktivmaterial direkt in einem Prozessschritt abgeschieden. Danach folgen eine Siebung und Magnetabscheidung, bei der eine ferromagnetische Fraktion, eine Al-Fraktion und eine Al-Cu-Fraktion entstehen. Die gewonnenen Stoffe werden in pyrometallurgische sowie hydrometallurgische Prozesse eingebracht und so wieder in den Rohstoffkreislauf zurückgeführt. Mit dem innovativen Verfahren erreicht Redux Recyclingquoten, die um bis zu 40 Prozent über den gesetzlichen Zielwerten liegen. Das Investitionsvolumen beträgt rund drei Millionen Euro. Synergien und Logistikvorteile waren ausschlaggebend für die Integration der Anlage bei der Niederlassung in Bremerhaven. So wird auch der Standort, wo bisher herkömmliche Batterien aufbereitet wurden, langfristig gesichert. Insgesamt hat Saubermacher in das Batterierecycling in den letzten zwei Jahren mehr als zehn Millionen Euro investiert. www.saubermacher.at Die neue Lithium- Ionen-Recyclinganlage in Bremerhaven wurde Anfang Juni offiziell vorgestellt. Foto: Saubermacher recycling aktiv 3/2018 49
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