6 Aktuell Benninghoven Neuer Standort mit Leben gefüllt Aus zwei mach eins. Das war das Motto, als im August 2018 die beiden Produktionsstandorte von Benninghoven in Wittlich und Mülheim an der Mosel in Wittlich-Wengerohr zusammengefasst wurden. „asphalt“ war vor Ort, um sich ein Bild von der Produktionsstätte nach gut einem Jahr Betrieb zu machen. 01 02 nsere Auszubildenden waren die Ers die den neuen Standort hier „Uten, eroberten“, berichtet Lars Henrich, Marketingleiter beim Hersteller von Asphaltmischanlagen. Der neue Produktionsstandort des Unternehmens ist schon von Weitem zu sehen. Rund 130 Mio. Euro wurden hier durch die Wirtgen Group investiert. Dafür entstanden auf einem insgesamt 313.000 m² großen Gelände ein Verwaltungsgebäude von etwa 12.000 m², verteilt auf fünf Etagen, sowie die eigentlichen Fertigungshallen mit 46.000 m² Fläche. „Wir haben hier ja nicht nur ein neues Gebäude hingesetzt“, so Henrich weiter „sondern gleichzeitig SAP eingeführt und diverse neue Softwaremodule implementiert.“ Das sind natürlich Dinge, die der Besucher des Werkes nicht unbedingt mitbekommt. Sehr offensichtlich aber ist hingegen die Anordnung der Produktion in den Hallen nach dem Materialfluss. „Intern sind wir ein Logistikunternehmen“, klärt Henrich auf und verweist damit auf die ausgeklügelte Anordnung der einzelnen Produktionsschritte. Dabei galt es vor allem, den rund 500 Mitarbeitern in der Produktion ein Arbeitsumfeld zu bieten, das einen optimalen Arbeitsschutz bietet. Teilweise wird dies mit ganz einfachen, aber 03 8|2019
Aktuell 7 höchst effektiven Mitteln erreicht. So dreht sich beispielsweise beim Schweißen der Trockentrommel das Werkstück unter dem Schweißer, der so seine Position nicht verändern muss. Insgesamt verfügt das Werk übrigens über 40 Schweißplätze und zwei Schweißroboter. Keine Asphaltmischanlage ist wie die andere – jede ein Unikat. Das weiß man auch bei Benninghoven. Dennoch hat der Anlagenbauer aus Wittlich ein System erdacht, bei dem möglichst viele Teile vorgefertigt werden können. „Der Kunde konfiguriert seine Anlage je nach Anforderungen und wir stellen diese aus vorproduzierten Komponenten zusammen. Individuelle Sonderbauten sind auf Wunsch aber natürlich jederzeit möglich“, erläutert Henrich. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass bereits für alle Teile der Asphaltmischanlagen Konstruktionszeichnungen vorliegen. So wird der Anlagenbau schnell und effektiv. Die Containerbauweise sorgt weiterhin für einen schnellen Transport und einen schnellen Aufbau der Anlage. Bevor es aber so weit ist, ist noch einmal eine logistische Meisterleistung gefragt. Denn pro Asphaltmischanlage werden bis zu 100 Lkw für den Transport zum Bestimmungsort benötigt. Da ist es von großem Vorteil, dass das neue Werk von Benninghoven verkehrstechnisch sehr günstig liegt – die wichtige Autobahn A1 als Nord-Süd-Achse und die A60/B50, seit Ende November 2019 durch den neuen Hochmoselübergang – die Ost-West-Achse. Er schafft eine neue Verkehrsachse von den Häfen in den Niederlanden und Belgien ins Rhein-Main-Gebiet. Da es für die Asphaltmischanlagen natürlich keinen Probeaufbau im Werk geben kann, sind vor allem die Schnittstellen, die die einzelnen Komponenten miteinander verbinden, besonders wichtig. Deshalb wird natürlich jedes Fabrikat, das die Produktionshalle verlässt, vor dem Versand an den Kunden auf Herz und Nieren geprüft. Dafür wird bei Benninghoven Augmented Reality (AR) eingesetzt. Eine spezielle Software weiß, wie ein bestimmtes Bauteil richtig zusammengesetzt aussehen muss. Die Software scannt nun alle fertigen Teile der neuen Asphaltmischanlage und erkennt selbstständig die kleinsten Fehler – etwa ob jede Schraube dort angebracht wurde, wo sie sein sollte. „Wir sind schon ziemlich stolz auf das, was wir hier in Wittlich aufgebaut haben“, so Henrich. Eine Aussage, die sicherlich auch alle anderen 750 Mitarbeiter am Standort unterschreiben würden. Hin Bild 01 Bild 02 Bild 03 Bild 04 Das Verwaltungsgebäude (im Vordergrund) und die Produktionshallen am neuen Standort. Beschicken für die Pulverbeschichtung einer Wiegemischsektion Endmontage beim Trockentrommelbau: Arbeitssicherheit steht im Vordergrund. Mit effizienter Containerbauweise in die Zukunft (Quelle: Benninghoven) 04 8|2019
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