54 Technik Um Fräseinsätze wirtschaftlich durchzuführen, müssen Kaltfräsen schnell von einer Baustelle zur nächsten transportiert werden können. unsere Arbeiten in Mexiko genauso schnell und effizient erledigt werden, mit minimalen Verkehrsbehinderungen und in hoher Qualität.“ Nivelliersystem Multiplex-System mit bis zu vier Ultraschall-Sensoren (Quelle: Wirtgen) Die vollständige Integration des Nivelliersystems Level Pro Plus in die Maschinensteuerung ermöglicht dabei einen hohen Automatisierungsgrad. Um eine gute Fräsarbeit abzuliefern, bietet die W 150 CF moderne Features. Dazu gehört eine der Kerntechnologien von Wirtgen – die Nivellierung. Beim Abtragen der Asphaltdeckschicht vergleicht das Nivelliersystem Level Pro Plus kontinuierlich die tatsächliche Frästiefe mit der aktuellen Sollfrästiefe. Level Pro Plus kann mit verschiedensten Sensoren – Kabel-, Hydraulikzylinder-, Ultraschall- und Neigungs-Sensoren oder Laser- und Ultraschall-Ski-Sensoren sowie Multiplex-Systemen – arbeiten und ist beliebig erweiterbar. 3D-Nivellierung ist auch mit installierten Schnittstellen möglich, die mit 3D-Systemen gängiger Hersteller kompatibel sind. In Torreón verwendete Tatsa das Multiplex-System. Bei diesem System scannen drei Sensoren auf jeder Seite der Maschine die Höhe. Die Nivellierautomatik berücksichtigt alle drei Messungen, sodass die vorgegebene Sollfrästiefe exakt eingehalten wird und Unebenheiten in der Fahrbahn nicht kopiert werden. „Die Arbeit mit den Wirtgen-Nivelliersystemen Level Pro Plus und Multiplex ist intuitiv und komfortabel, die Fräsergebnisse zeigten eine gleichmäßig gefräste Oberfläche. Das ist ein entscheidender Faktor, wenn es darum geht, die neue Deckschicht einzubauen und dabei kostspielige Korrekturmaßnahmen in Form von Asphaltausgleichsschichten zu vermeiden“, sagt Liborio Frias Estrada, Koordinator für das BRT-Projekt in Torreón. Und Ruben Tinoco fügt hinzu: „Das Kaltfräsen hat einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Straßensanierung. Deshalb setzen wir auf Wirtgen-Kaltfräsen.“ Kontakt: www.wirtgen.com 6|2019
Technik 55 Sitech Hamburg Airport voll im Zeitplan Auf dem Hamburger Flughafen hat in diesem Jahr eine Arge, bestehend aus den Firmen Groth & Co. Bauunternehmung GmbH und Kemna Bau Andreae GmbH & Co KG, begonnen, Teile des Flughafenvorfelds grundhaft zu erneuern. Der Auftrag besteht aus vier Bauabschnitten, in denen unter anderem insgesamt 63.000 m² Asphaltflächen neu hergestellt werden. Die Arbeiten müssen im Jahr 2020 abgeschlossen sein. Zuvor hatte Hamburg Airport bereits fünf weitere Abschnitte auf dem Vorfeld 1 grundhaft erneuert. Auf dem Hamburger Flughafen müssen unter anderem insgesamt 63.000 m² Asphaltflächen neu hergestellt werden. (Quelle: Sitech) Hohe Präzision beim Fräsen und im Einbau sind gerade beim Bau von Flugbetriebsflächen unerlässlich. Im ersten, bereits abgeschlossenen Bauabschnitt hat die Arge Vorfeldflächen mit einer neuen Asphaltdecke versehen. Zuvor musste die alte Asphaltdecke komplett abgefräst bzw. der Beton im Resonanzverfahren fragmentiert und abtransportiert werden. Das Material wurde zerkleinert und in der gewünschten Korngröße für das Recycling vor Ort wieder zur Verfügung gestellt. Auf der zu asphaltierenden Fläche wurde der Boden ab der Oberkante einen Meter tief komplett entnommen und Leitungen für die Oberflächenentwässerung und Elektro-Leerrohrsysteme durch die Firma Groth eingebaut. Der anschließende Einbau der 46 cm dicken Schottertragschicht erfolgte mit 3D-gesteuerten Baggern und Raupen (Trimble GCS900) und Erdbauwalzen. Bereits der Einbau der darüber liegenden hydraulisch gebundenen 20 cm dicken Tragschicht (HGT) erfolgte mit 3D-gesteuerten Vögele-Super-1800-3-Asphaltfertigern. Mithilfe der Trimble-Fertigersteuerung PCS900 mit Universaltotalstation (UTS) konnte Kemna Bau die Schicht zeitsparend in einem Arbeitsgang mit hoher Präzision im Millimeterbereich einbauen. Nacharbeiten konnten vermieden und der Materialeinbau präzise gemäß der Anforderungen realisiert werden. Schließlich konnte die 34 cm dicke Asphaltbefestigung materialsparend fertiggestellt werden, weil der Unterbau aufgrund der hohen Präzision der 3D-Steuerung keine Bodenunebenheiten aufwies. Gleichzeitig wurden die hohen Anforderungen an die Qualität der Asphaltoberfläche erfüllt; das notwendige Gefälle durfte maximal 1 % betragen. Angesichts der insgesamt zu bewegenden Menge von ca. 113.500 m 3 Boden sind ein effizientes Materialmanagement und eine reibungslose Logistik besonders wichtig. Der präzisen Ausführung der Schichten kommt also eine besondere Bedeutung zu, weil der Transport des Materials zum Baufeld aufgrund der Sicherheitsvorschriften auf dem Flughafen aufwendig ist. Die Verwendung von so wenig Material wie notwendig verringert nicht nur die Materialkosten, sondern spart unnötige Fahrten und Zeit: Die Materialtransporte müssen zunächst die Sicherheitsschleuse des Flughafens mit Personenkontrolle passieren. Aufgrund des laufenden Flugbetriebs ist die anschließende Querung der Rollbahn nicht jederzeit möglich; sie ist mit einem Ampelsystem gesichert. Hinzu kommt, dass in bestimmten Abständen zur Rollbahn aufgrund von Höhenbegrenzungen nicht mit normalen Muldenkippern gearbeitet werden kann. Der Asphalt muss zunächst auf kleinere Lkw umgeschlagen werden, um die Beschicker der Fertiger zu befüllen. Groth und Kemna Bau arbeiten derzeit am 2. Bauabschnitt und liegen nicht zuletzt aufgrund der präzisen 3D-Maschinensteuerung von Trimble für Fertiger und Bagger voll im Zeitplan. Kontakt: www.sitech.de 6|2019
54. Jahrgang 6 |2019 O k t o b e r
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