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GP 02/17

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32 Praxis Hart, härter,

32 Praxis Hart, härter, Hüttengrund Hartsteinwerk Hüttengrund: Per Bahn- und Lkw-Transport verlassen Grauwackefraktionen für unterschiedliche Anwendungen das Werk. Fotos: rpr Seit 70 Jahren ist die heutige amo/Debus-Gruppe in der Transport- und Schüttgutindustrie tätig. An über 20 Standorten in Bayern, Thüringen und in Sachsen stellt das Unternehmen die verschiedensten Baustoffe her. Vor allem im Asphalt-, Naturstein- und Logistikbereich sehen sich die Oberfranken gut aufgestellt. 1946 gründete Arno Debus mit seinem Vater Hermann und seinem Schwiegervater Alfred Dinkel die Debus + Dinkel KG mit Sitz in Untersiemau bei Coburg. Zunächst wurden ausschließlich Güterund Schüttguttransporte vorgenommen, doch bereits 1951 kam die Natursteinproduktion mit Eröffnung des Kalksteinbetriebes in Lahm bei Lichtenfels dazu. 1964 stieg die Geschäftsleitung mit dem Asphaltwerk Großheirath bei Coburg quasi ganz in den Straßenbau ein. Mit Eintritt des heutigen Seniorchefs Hans Ullrich Debus ins Familienunternehmen in 1976 wurde ein neues Kapitel aufgeschlagen. Ein weiterer Meilenstein, der dem mittelständischen Unternehmen neue Impulse gab, war die Öffnung der innerdeutschen Grenze. Im Zuge des großen Wachstumsschubs, vor allem im Straßenbau, verstärkten nun weitere Asphalt- und Natursteinbetriebe in Thüringen und Westsachsen die Gruppe, die heute rund 640 Mitarbeiter beschäftigt. 350 davon sind allein in der Sparte Logistik tätig. Rund 1,2 Mio. t Asphalt sowie etwa 3,2 Mio. t Natursteinprodukte werden pro Jahr von der amo/Debus-Gruppe produziert. Der Standort Hüttengrund trägt mit etwa 700.000 t gewonnener und verarbeiteter Grauwacke das Seine dazu bei. Das gewinnbare Vorkommen hat eine Mächtigkeit bis zu 120 m. Die anstehende Grauwacke ist fein- bis mittelkörnig ausgebildet. Vor allem dank des 60%igen Quarzanteils beträgt die Druckfestigkeit des Gesteins rund 300 N/mm². 2015 wurde am Standort eine zweite Fahrzeugwaage installiert, um den Anforderungen der neuen Messund Eichverordnung gerecht zu werden. Darüber hinaus erhielt der Verladebereich 2016 eine neue Entstaubungsanlage. Insgesamt wurden damit 180.000 Euro investiert. Gewinnung und Aufbereitung Betriebsleiter Otto-Albrecht Scheffler erläutert kurz die Produktionsschritte, innerhalb derer auch einige altbekannte, da offenbar unverwüstliche Marken auftauchen: Gewonnen wird die Grauwacke auf fünf Strossen im Bohr- und Sprengverfahren. Radlader übernehmen die Verladung des Haufwerks auf Muldenkipper für den Transport zur Vorbrecheranlage. Dort werden aus dem Material zunächst von zwei Siebmaschinen und Dosierstrecken die Fraktionen 0/32, 0/45 und 0/56 mm aus dem Aufgabegut abgetrennt. Grobes Gestein passiert den Vorbrecher Ibag K 1500x1200. Im Anschluss trennt eine Roberg-Eindeck- Siebmaschine von Främbs und Freudenberg die Körnung 0/56 ab, während die Fraktion 56/300 über Förderbänder auf verschiedene Zwischenlager für gleisschottertaugliches Material und als normale Qualität (Splitt und Gemische) verteilt wird. Dem ersten Nachbrecher, einem H6800 von Sandvik mit einer Kapazität von 300 t/h bei einer Aufgabe von 0/150, ist eine umfassende Klassierung zur Herstellung der Fraktionen 45/56, 32/45, 22/32, 11/22, 5/11 sowie 0/5 nachgeschaltet. Ab Korngröße 11/22 wird das Material dosiert der zweiten Brechstufe zugeführt. Diese besteht aus einer H4800 von Sandvik mit 8 bis 10 mm Spalt und einer Stundenkapazität von 120 t bei einem Kornband von 0/22 sowie einem Hazemag-Prallbrecher AP- VMH 1005R, der 80 t/h bei einem Korn- Gesteins Perspektiven 2/2017

Praxis 33 band von 8/32 produziert. Vier nachgeschaltete Siebmaschinen sorgen für das hochqualitative Finish: Drei Roberg- Siebe sind dabei für die Kornfraktionen 22/x; 16/22, 11/16, 8/11, 5/8 und 2/5 zuständig, auf der Edelseite zur Körnung 0/2 entfüllert eine Binder Bivitec KRL/ ED. Das Material 8/11 bis 22/x kann bedarfsweise erneut die zweite Brecherstufe durchlaufen. Die Endprodukte in den Fertiggutsilos lassen sich direkt oder über Dosier- und Sammelbänder abziehen und verladen. Die Gewinnung läuft meist im Einschichtbetrieb mit einer Kapazität von 4000 bis 5500 t/d, während für die Aufbereitung mit einer Kapazität von 550 t/h zur zuverlässigen Versorgung entsprechend der Nachfrage ein Zweischichtbetrieb angesetzt ist. Die Qualität der Endkörnungen kann sich genauso wie die des gewonnenen Rohstoffs sehen lassen: Für die Hüttengrunder Grauwacke wurde an der Prüfkörnung 8/11 ein PSV- Wert (Polish Stone Value) von immerhin 62 ermittelt. Dieser herausragende Wert wurde durch Untersuchungen unabhängiger Prüfinstitute abgesichert. Er übersteigt deutlich den in Bayern geforderten Mindest-PSV-Wert von 50 für die Bauklassen SV und I-II. Gut 40 % der feinen und groben Gesteinskörnungen (0/32) werden als Asphaltsplitt (nach DIN EN 13043) verwendet und weitere 40 % für Schichten ohne Bindemittel nach DIN EN 13242 genutzt. Die restlichen rund 20 % teilen sich die Anwendungen Gleisschotter (nach DIN EN 13450 / DBS 918061), Planumschutzschichten/Korngemische (nach DBS 918062), Betonindustrie (nach DIN EN 12620) sowie Wasser- und Mauerbausteine. Neben der Deckung des eigenen Bedarfs werden Abnehmer und Baustellen im Umkreis von maximal 100 km versorgt. Technische Entscheidungen klassisch gebündelt Für die Anschaffung der Technik ist im Wesentlichen die maschinetechnische Abteilung der amo/Debus-Gruppe in Untersiemau zuständig. Die Fachleute entschieden sich dafür, 2009 und 2012 zwei Komatsu-Muldenkipper HD605-7 anzuschaffen. Zuvor waren Cat 775, O&K K50 sowie diverse Terex-Muldenkipper im Einsatz. Die Komatsu-Muldenkipper HD605-7 sind mit einem kraftvollen 575-kW-Motor ausgerüstet, der als besonders verbrauchsarm gilt. Im täglichen Betrieb liegt der Bedarf laut Betriebsleiter Scheffler bei nur 24 bis 25 l/h. Der Muldenkipper verfügt über eine Muldenkapazität von 40 m³. Bei einem maximalen Gesamtgewicht von 113 t beträgt seine Nutzlast 63 t. Die maximale Fahrgeschwindigkeit liegt bei 70 km/h. Vor allem eine Besonderheit prädestiniert die neuen Skw für den Anwendungsfall Hüttengrund: Für die Konstruktion der Mulde hat der Hersteller nämlich in Zusammenarbeit mit europäischen und japanischen Stahlproduzenten eine ultraharte, sehr verschleißarme sowie besonders zugfeste Stahllegierung mit einer Zugfestigkeit von immerhin 1450 N/mm² entwickelt. Nach Herstelleraussagen soll es der härteste Stahl sein, der jemals für die Mulde eines Starrrahmenkippers verwendet wurde. Das Material soll zudem 12,5 % härter als das aller bisherigen Komatsu-Kippmulden und etwa zweimal härter als herkömmliche Muldenauskleidungen sein. Eine variable Motorleistungseinstellung für die Betriebsart Economy, automatische Leerlaufeinstellung, hydraulisch betätigte, nasse Lamellenbremsen, ein Retarder, eine Voreinstellmöglichkeit der Geschwindigkeit beim Befahren von Gefällestrecken sind serienmäßig eingebaut. Insgesamt bringt diese Technik einen nicht unerheblichen Zugewinn an Sicherheit, denn heiß gelaufene Bremsscheiben gehören der Vergangenheit an. Hinzu kommt der im Einsatz günstige kleine Wenderadius von nur 8,5 m. Instrumententafel plus Warnleuchten erlauben dem Fahrer die ständige Überwachung aller Maschinenfunktionen. Wird eine Störung angezeigt oder steht eine Wartung an, wird dies über eine Klartextmeldung unmissverständlich ausgegeben. Stillstandzeiten lassen sich dadurch auf ein Minimum reduzieren. Im Bereich Haldenbetrieb und Verladung arbeiten je ein Radlader WA480 von Komatsu, ein Volvo L150 sowie ein Cat 966M XE. Dieses Trio nutzt die maschinentechnische Abteilung bewusst zum Vergleich von Leistungs- sowie Verbrauchsdaten, die jährlich intensiv ausgewertet werden. Da die Grauwacke mit ihrem hohen Quarzanteil sehr abrasiv ist, hat Betriebsleiter Scheffler ein besonderes Augenmerk auf verschleißfeste Werkstoffe und Verfahren. So weisen die Bohrkronen Standzeiten von 150 bis 200 m auf bis sie stumpf sind und nachgeschliffen werden müssen. Die Verschleißbleche im Schubwagenbo- Grauwacke wird im Steinbruch derzeit über fünf Strossen gewonnen und mit zwei Komatsu-Muldenkippern zum Vorbrecher transportiert. Haufwerkseinsatz: Ein Großradlader mit Reifenschutz kümmert sich um die Beladung der Starrrahmenkipper. 2/2017 Gesteins Perspektiven

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